机器人拣选订单的优化算法
Optimizing algorithm for a robot picking order
我正在尝试根据之前的机器人位置优化取放问题。
假设代表工作站的所有位置编号为 0 到 5 并且它们之间有一个 SCARA 机器人。每个位置确实需要一些 固定 时间来处理该件，并且该件必须到达所有站点才能完成。一个 PLC 控制着所有这个过程，所以它知道一件物品何时在这些站内的某处准备好，并派机器人去那里挑选它。
了解站点 2,3,4 执行相同的过程也很重要，因此一部分必须前往站点 2、3或4再到站5。所以第一个零件来到位置0（位置0生成零件），机器人拾取该零件并将其放置到位置 1。固定时间后，机器人拿起该零件并将其移动到站点 2。现在位置 1 是空的，因此机器人从位置 0 取出零件并将其放入位置 1.机器人的每一个动作都需要小而不为0的时间，影响整个过程的循环时间。
我正在尝试将机器人移动时间包括在零件加工时间中，因此当工件在工作站内准备就绪时，机器人应该就在那里准备好拾取它并将其放置在其他地方。
基于编号为 0 到 5 的 5 个站点的真实实验给出了以下位置顺序：
0-1, 1-2, 0-1, 2-5, 1-2, 0-1, 1-3, 0-1, 2-5, 1-2, 0-1, 1-3 ...
这些位置可以分组，因为一旦选择了一个零件（“-”之前的数字）我就知道它将被放置在哪里（之后的数字）。
我如何估计下一个拾取点，以便机器人可以在 plc 告诉它之前自行移动到那里？
我不知道你的机器人是否有这方面的资源...如果没有，你可能可以在你的 PLC 上完成。
由于您在每个站的过程时间是固定的，我正在考虑使用 5 或 6 个单独的计时器，每个站一个。一旦机器人将零件留在原位，您就可以启动该站的特定计时器。当机器人空闲时，它会咨询每个人的剩余时间，然后去找时间最短的人完成。
如果您有办法计算（或在列表中查找）从当前点到即将结束的车站的行进时间...例如，机器人在车站0 和第 1 站距结束时间为 1.0 秒，第 5 站距离结束时间为 0.99999 秒...去位置 1（更近）而不是去位置 5（远）可能更有效。
显然，如果您不知道部件需要多长时间才能在其中一个站点可用，那么这将不起作用，但在这种情况下，如果您使用缓冲区来计算部件的平均等待时间在车站（在这种情况下，您将有一个传感器或需要检查的东西），您也可以使用计时器估计该部件即将准备就绪。
我正在尝试根据之前的机器人位置优化取放问题。
假设代表工作站的所有位置编号为 0 到 5 并且它们之间有一个 SCARA 机器人。每个位置确实需要一些 固定 时间来处理该件，并且该件必须到达所有站点才能完成。一个 PLC 控制着所有这个过程，所以它知道一件物品何时在这些站内的某处准备好，并派机器人去那里挑选它。
了解站点 2,3,4 执行相同的过程也很重要，因此一部分必须前往站点 2、3或4再到站5。所以第一个零件来到位置0（位置0生成零件），机器人拾取该零件并将其放置到位置 1。固定时间后，机器人拿起该零件并将其移动到站点 2。现在位置 1 是空的，因此机器人从位置 0 取出零件并将其放入位置 1.机器人的每一个动作都需要小而不为0的时间，影响整个过程的循环时间。
我正在尝试将机器人移动时间包括在零件加工时间中，因此当工件在工作站内准备就绪时，机器人应该就在那里准备好拾取它并将其放置在其他地方。
基于编号为 0 到 5 的 5 个站点的真实实验给出了以下位置顺序：
0-1, 1-2, 0-1, 2-5, 1-2, 0-1, 1-3, 0-1, 2-5, 1-2, 0-1, 1-3 ...
这些位置可以分组，因为一旦选择了一个零件（“-”之前的数字）我就知道它将被放置在哪里（之后的数字）。
我如何估计下一个拾取点，以便机器人可以在 plc 告诉它之前自行移动到那里？
我不知道你的机器人是否有这方面的资源...如果没有，你可能可以在你的 PLC 上完成。
由于您在每个站的过程时间是固定的，我正在考虑使用 5 或 6 个单独的计时器，每个站一个。一旦机器人将零件留在原位，您就可以启动该站的特定计时器。当机器人空闲时，它会咨询每个人的剩余时间，然后去找时间最短的人完成。
如果您有办法计算（或在列表中查找）从当前点到即将结束的车站的行进时间...例如，机器人在车站0 和第 1 站距结束时间为 1.0 秒，第 5 站距离结束时间为 0.99999 秒...去位置 1（更近）而不是去位置 5（远）可能更有效。
显然，如果您不知道部件需要多长时间才能在其中一个站点可用，那么这将不起作用，但在这种情况下，如果您使用缓冲区来计算部件的平均等待时间在车站（在这种情况下，您将有一个传感器或需要检查的东西），您也可以使用计时器估计该部件即将准备就绪。